昨天(9月21日)，海太长江隧道迎来关键性施工突破。“沧渊号”顺利完成5334米江底掘进，成功攻克水下75米、0.75兆帕超高水压的长江最深掘进断面。

　　闯过长江隧道“最险关卡”，由中交隧道局承建的左线盾构段全长9327米是世界最长的过江公路盾构隧道，掘进任务由“沧渊号”承担。

　　该盾构机由中交天和研制，整机长176米，总重超5650吨，是继“运河号”“聚力一号”等超大直径盾构机之后，又一台落地应用的国产超大直径盾构装备。“沧渊号”2025年8月始发，2026年1月进入长江水域掘进，13个月始终保持日均16米的稳定掘进速度，目前顺利过江底75米最低点。

　　本次掘进集超长距离掘进、超大断面、超高水压、深埋地层四大世界级难题于一体：掘进时要应对淤泥质粉质黏土夹粉土、粉细砂复合地层;隧道最大埋深75米，最高水压7.5巴，相当于指甲盖大小面积要承受7.5公斤压力，每平方米需承载约51辆小汽车的重量;掘进时对盾构姿态控制、同步注浆精度要求极高。

　　常熟造盾构“智慧大脑”全程护航

　　为应对江底极限工况，中交天和为“沧渊号”搭建盾构智能一体化平台，配套刀具智能监测、主驱动智能监测、智能掘进、智能运维四大系统。

　　刀具磨损监测系统依托传感设备与算法，实现24小时不间断监测，磨损监测误差控制在1毫米内，提前预判刀具崩损风险，减少换刀停机。

　　主驱动监测系统采用油液、振动双向研判，捕捉设备细微异常，提前排查动力系统隐患。

　　智能掘进控制系统解决江底导向盲区问题，掘进姿态平均误差仅1.02毫米，单环偏差稳定控制在±3毫米，实现毫米级精准掘进。

　　智能运维系统建立设备全生命周期健康档案，自动预警隐患、生成维保方案，把设备维护从事后抢修转为事前预防。

　　硬核硬件突破极端工况挑战

　　装备硬件同样针对性升级。盾构配备梯度合金刀具组成的“龙齿矩阵”，在石英砂含量65%地层，单次掘进2220米未换刀;43%超高开口率刀盘搭配冲洗系统与结泥饼预警装置，无需人工带压进舱，就能清理刀盘淤积，规避泥饼堵塞风险。伸缩式密封结构可抵御超高水压，并支持不停机维护密封。项目创新第四代同步双液注浆、DDCI管片新型连接构造，同步智能拼装系统实现管片拼装与掘进并行，施工效率提升50%，隧道沉降变形稳定控制在毫米级，提升隧道抗渗性能与结构耐久性。

　　此次突破标志着我国在超大直径、超高水压、超大埋深工况下的水下盾构施工技术实现重大升级，为国内同类超长水下隧道工程积累了成熟可复制的技术与施工经验。

　　目前，海太长江隧道施工稳步推进，为工程贯通按下加速键。

　　海太长江隧道

　　海太长江隧道地处长江入海口，北起南通海门，南至苏州太仓，按双向六车道高速公路标准建设。

　　该项目建成后，将有效分流苏通长江大桥的通行压力，彻底打通南通海门与苏州太仓的跨江快速通道，大幅缩短区域通勤时长，为完善长三角立体交通网络，加速沿江城市产业互通、资源融合，推动长江经济带高质量发展注入强劲动能。